一、產(chǎn)品簡介
本產(chǎn)品的設(shè)計完全遵守《熱水鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》（1997修訂版）的規(guī)定。
本鍋爐型號為WNS7-1.0/115/70-Y、Q，是一種全自動臥式內(nèi)燃三回程燃油（氣）快裝鍋爐，采用濕背式結(jié)構(gòu)，波形爐膽為回程，由螺紋煙管構(gòu)成第二回程，光煙管構(gòu)成第三回程。鍋爐配備有完善的全自動控制裝置和安全保護裝置；熱水溫度自動控制及超溫報警；鍋爐自動點火、燃燒器火力自動調(diào)節(jié)和熄火保護；鍋爐的安全運行。
該產(chǎn)品的燃料為油或氣。燃料從燃燒器噴出，被電子點火棒點燃，在爐膽內(nèi)微正壓燃燒，高溫煙氣由燃燼室轉(zhuǎn)彎180°進入第二回程，然后在前煙箱處轉(zhuǎn)彎180°進入第三回程，后通過后煙箱由煙囪排入大氣。

二、鍋爐主要規(guī)范及設(shè)計參數(shù)
１．額定熱功率 7MW
２．額定出水壓力 1.0 MPa
３．額定出口水溫 115 ℃
４．額定進口水溫 70 ℃
５．設(shè)計效率 91.2％
６．設(shè)計燃料 天然氣
７．燃料消耗量 753.7Nm3/h
８．受熱面積 262.79 m2
９．排煙溫度 160 ℃
10．鍋爐水容積 11.6 m3
11．鍋爐金屬總重量 17241.3 Kg
12．總耗電量 32KW
13．大件運輸重量 18682.2 Kg
14．鍋爐大件運輸尺寸 6373×2640×3124 (mm)
15. 鍋爐安全穩(wěn)定運行范圍：60-
三、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)簡介
該鍋爐由鍋爐本體、底座、包裝及保溫、平臺扶梯、儀表閥門及附件、前煙箱、后煙箱、電控系統(tǒng)等部分組成。
鍋爐本體在總體結(jié)構(gòu)上采用下置爐膽，煙管和爐膽左右對稱布置的形式，鍋筒由Ф2400×12的筒體和Ф2400×16的前后管板組焊而成?；爻虨椴ㄐ螤t膽，它由三節(jié)波形爐膽和兩節(jié)錐形爐膽組焊而成，波形爐膽為Ф1100×10。采用波形爐膽結(jié)構(gòu)既增加了傳熱面積，增加了爐膽的剛性，也滿足了爐膽受熱后的自由膨脹；燃燼室由Ф1700×18的筒體和內(nèi)前、內(nèi)后管板組焊而成。采用濕背形式，避免了高溫煙氣對后煙箱的直接沖刷，提高了鍋爐運行的可靠性；第二回程由219根Ф51×3的螺紋煙管組成。螺紋煙管可以大大強化傳熱，從而可減少受熱面積，使鍋爐結(jié)構(gòu)緊湊，節(jié)省鋼材；第三回程由154根Ф51×3的光管構(gòu)成。由于第三回程煙溫較低，煙管采用光管，與螺紋煙管相比，對傳熱效果影響不大，卻可以大大降低流動阻力。
前后煙箱采用整體式煙箱，煙箱上有對開式煙箱門，該形式整體性好，美觀、大方，檢修時開啟也很輕便。
煙囪高度按12.9米配置出廠，用戶應按所在地批準的環(huán)境影響報告書的要求確定實際高度，但不得低于8米。
四、安全閥、輔機及控制說明
該鍋爐配有A47H-1.6C彈簧微啟式安全閥(DN100)兩只。
燃燒器采用國外進口的燃燒器，外形美觀，自動化程度高，從預吹掃、點火、火力自動轉(zhuǎn)換到自動停爐及熄火保護，均可實現(xiàn)全自動控制。
補水泵采用JGGC12.5-15×11，實現(xiàn)鍋爐自動補水。
五、鍋爐給水品質(zhì)應符合GB/T1576-2008的有關(guān)規(guī)定
鍋爐水質(zhì)應符合下表：
項 目 鍋外化學處理 項 目 鍋 水
給 水 鍋 水
濁度/FTU ≤5 全堿度mmol/L 6～24
硬度mmol/L ≤0.03 酚酞堿度mmol/L 4～16
PH（25°C） 7～9 10～12 溶解固形物 ≤3500
溶解氧mg/L ≤0.1 磷酸根mg/L 10～30
油mg/L ≤2 亞硫酸根mg/L 10～30
全鐵mg/L ≤0.3 相對堿度 ＜0.2
電導率（25°C）/(μS/cm) ≤500

六、鍋爐配套輔機參數(shù)見下表，推薦鍋爐總功率32KW。
1 GI 1000 LX　 燃氣燃燒機（意大利“百得”） 輸出功率N= 1905-10900kW 電機功率 N=22KW 1
2　 JGGC12.5-15×11 補水泵 1
　 流量：12.5m3/h；揚程 165m 電機功率 11 kW

一、產(chǎn)品簡介
本產(chǎn)品的設(shè)計遵守TSG G0001-2012《鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、TSG G0002-2010《鍋爐節(jié)能技術(shù)監(jiān)督管理規(guī)程》、GB/T16508.1～16508.8-2013《鍋殼鍋爐》、NB/T47034-2013《工業(yè)鍋爐技術(shù)條件》之規(guī)定。
本產(chǎn)品型號為WNS2.8-1.0/95/70-Y(Q)，是臥式內(nèi)燃燃油(氣)快裝熱水鍋爐，采用濕背式結(jié)構(gòu)。波形爐膽及回燃室為回程，第二、三回程為煙管，鍋爐尾部布置節(jié)能器。鍋爐配備有完善的全自動控制裝置和安全保護裝置具有超溫、超壓報警功能；鍋爐自動點火、燃燒器火力自動調(diào)節(jié)和熄火保護，鍋爐的安全運行。
該產(chǎn)品的燃料為輕油或天然氣；燃料從燃燒器噴出，被電子點火棒點燃，在爐膽內(nèi)微正壓燃燒，燃燼后的高溫煙氣由回燃室轉(zhuǎn)彎180°進入第二回程，由前煙箱部轉(zhuǎn)彎180°進入第三回程至后煙箱通過節(jié)能器換熱后通過進入煙囪排入大氣。
二、鍋爐運行工況簡介
本鍋爐在80%-工況下可以穩(wěn)定運行,在額定負荷情況下鍋爐運行參數(shù)為：回水、出水溫度為70、95℃，熱水出口壓力為1.0MPa，以輕柴油為燃料時，計算熱效率為95.2%，排煙溫度為84℃，輕油消耗量為254kg/h。以天然氣為燃料時，計算熱效率為95%，排煙溫度為83℃，天然氣消耗量為307NM3/h。
三、鍋爐主要設(shè)計規(guī)范及參數(shù)
名 稱 單位 數(shù) 據(jù) 名 稱 單位 數(shù) 據(jù)
額定熱功率 MW 2.8 額定出水溫度 ℃ 95
額定出水壓力 MPa 1.0 額定回水溫度 ℃ 70
水壓試驗壓力 MPa 1.4 輻射受熱面積 m2 13.5
鍋爐本體耗鋼量 Kg 5600 對流受熱面積 m2 65.8
鋼結(jié)構(gòu)耗鋼量 Kg 3400 節(jié)能器受熱面積 m2 57.6
水容積 m3 8.5 總耗電量 Kw 7
排煙處過量空氣系數(shù) / 1.1 煙囪(直徑×高度) m 0.5×8
設(shè)計燃料低位發(fā)熱量 輕油：42.9 MJ/NM3 天然氣：35.6 MJ/kg
四、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)簡介
該鍋爐由受壓本體、底座、包裝及保溫、平臺扶梯、儀表閥門及附件、前煙箱、后煙箱、節(jié)能器及電控系統(tǒng)等部分組成。
鍋爐本體在總體結(jié)構(gòu)上采用下置爐膽，煙管左右對稱布置的形式，鍋筒由φ1800×12的筒體和φ1800×12的前后管板組焊而成；回程為波形爐膽，它由兩節(jié)φ900×8的波形爐膽組焊而成；采用波形爐膽結(jié)構(gòu)既增加了傳熱面積，也滿足了爐膽受熱后的自由膨脹；回燃室由φ1400×12內(nèi)前、內(nèi)后管板和φ1398×14的筒體組焊而成；采用濕背形式，避免了高溫煙氣對后煙箱的直接沖刷，提高了鍋爐運行的可靠性。第二、第三回程分別由131根φ51×3的煙管組成；其中第二回程為螺紋煙管，采用螺紋煙管可以大大強化傳熱，從而使鍋爐結(jié)構(gòu)緊湊，節(jié)省鋼材。鍋爐尾部布置節(jié)能器，節(jié)能器采用144根φ32×3螺旋翅片管組成，從而大大的增加了受熱面降低了鍋爐的排煙溫度。
前、后煙箱采用對開式煙箱門，該形式整體性好，美觀、大方，檢修時開啟輕便，密封性也很好；鍋爐采用硅酸鋁纖維板作為保溫材料，其保溫性能好、重量輕、運輸安裝方便；鍋爐上部設(shè)有人孔裝置，下部設(shè)有手孔裝置，便于維護和保養(yǎng)。
水循環(huán)方式采用回水引射原理，系統(tǒng)回水經(jīng)由鍋爐前部左側(cè)下部的回水裝置中的回水分配管小孔均勻的引射至鍋爐，分配管后部直接沖刷內(nèi)前管板；此循環(huán)方式既消除了鍋爐下部的死水區(qū)有能很好的利用回水沖刷內(nèi)前管板高溫區(qū)從而防止過冷沸騰引起的管板處孔橋開裂問題。
五、安全附件、輔機及控制說明
該鍋爐配有A47H-1.6(DN50)彈簧微啟式安全閥兩件。
燃燒器采用國外進口燃油或燃氣燃燒器，自動化程度高，從預吹掃、點火、火力自動轉(zhuǎn)換到自動停爐及熄火保護，均可實現(xiàn)全自動控制。
為了有效地監(jiān)視、控制溫度及壓力，該鍋爐配備配備有壓力表、溫度控制器以及氣路、水路流量計，能夠充分滿足監(jiān)視及控制的要求。
燃燒器須取得型式試驗證書后方可投入使用，應具有燃氣高壓、低壓保護（防止脫火和回火）、風壓保護、閥門檢漏、火焰監(jiān)測、熄火保護，在程序設(shè)計燃燒器具有啟動吹掃和停止吹掃功能，同時和鍋爐控制系統(tǒng)聯(lián)鎖控制，以對鍋爐的壓力進行控制和保護。
一般情況下，應選用我公司配置的燃燒器；特殊情況需由鍋爐使用單位選配的，燃燒器需要型式試驗合格后才能選用，并符合TSG G0001-2012《鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、TSG ZB001-2008《燃油(氣)燃燒器安全技術(shù)規(guī)則》的要求，使用單位還應當確認所選配的燃燒器是否符合燃燒器選型參數(shù)表中規(guī)定的配置要求。
設(shè)計燃燒器規(guī)格參數(shù)如下表：
名稱 型號 輸出功率 調(diào)節(jié)方式 燃料耗量 電機功率
輕油燃燒器 BT300DSG4T 1034～3854 Kw 比例調(diào)節(jié) 110～325 Kg/h 7 KW
天然氣燃燒器 TBG360ME 500～3600 Kw 比例調(diào)節(jié) 50～360 Nm3/h 7 KW
燃燒器選型參數(shù)表
燃料類型 需克服背壓 需求功率 火焰直徑 火焰長度 火焰角度
輕油 1150 Pa 3100KW 700mm 2750mm 120°
天然氣 1200 Pa 3200KW 700mm 2750mm 120°
六、設(shè)計計算依據(jù)
本鍋爐熱力計算按《鍋爐機組熱力計算標準方法》(1973年版)進行；
強度計算按GB/T16508.3-2013《鍋爐鍋殼 第3部分：設(shè)計與強度計算》進行；
煙風阻力計算按《鍋爐設(shè)備空氣動力計算標準方法》進行；
安全閥的選取依據(jù)TSG G0001-2012《鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》進行。

洗滌熨燙行業(yè)：干洗機、烘干機、水洗機、脫水機、熨平機、熨斗、等設(shè)備配套使用。
食品機械行業(yè)：豆腐機、蒸箱、滅菌罐、包裝機、涂料設(shè)備、封口機、等設(shè)備的配套使用
生物化工行業(yè)：發(fā)酵罐、反應釜、夾層鍋、攪拌機、乳化機等設(shè)備的配套使用
其他行業(yè)：（油田、汽車）蒸汽清洗行業(yè)、（賓館、宿舍、學校、攪拌站）熱水供應、（橋梁、鐵路）混凝土養(yǎng)護、（休閑美容會所）桑拿洗浴、熱交換設(shè)備等。

優(yōu)點
1、安全性
①漏電保護：當鍋爐發(fā)生漏電時，通過漏電斷路器及時切斷電源，確保人身安全。
②缺水保護：當鍋爐缺水時及時切斷加熱管控制電路，防止加熱管發(fā)生干燒損壞，同時控制器發(fā)出缺水報警指示。
③接地保護：當鍋爐外殼帶電時，通過接地線把漏電流導入大地，從而確保人身安全。通常保護接地線應與大地之間作良好的金屬聯(lián)接，常用深埋在地下的角鐵、鋼管做接地體，接地電阻不得大于4Ω。
④蒸汽超壓保護：當鍋爐蒸汽壓力超過設(shè)定的上限壓力時，安全閥啟動，釋放出蒸汽使壓力降低。
⑤過流保護：當鍋爐超負荷（電壓過高）工作時，漏電斷路器自動斷開。
⑥電源保護:借助的電子線路檢測到過電壓、欠電壓、斷相等故障狀態(tài)后，進行可靠的斷電保護。
2、方便性
①電源引入電控箱后，一鍵操作，鍋爐便進入（或脫離）全自動運行狀態(tài)。
②鍋爐內(nèi)水量減少，控制系統(tǒng)自動通過補水泵把水從水箱補充到鍋爐內(nèi)。
3、合理性
為合理有效的使用電能，特別將加熱功率分為數(shù)段，并由控制器自動循環(huán)投入（切斷），用戶根據(jù)實際需要確定好加熱功率后，只需合上相應漏電斷路器（或按下相應的投切開關(guān)）即可。加熱管的分段循環(huán)投切，降低了鍋爐在運行中對電網(wǎng)的沖擊。
4、可靠性
①鍋爐本體使用氬弧焊打底，手工焊蓋面，經(jīng)過X射線探傷的嚴格檢查。
②鍋爐使用鋼材，嚴格按制造標準選用。
③鍋爐使用配件，均選用國內(nèi)外產(chǎn)品，并經(jīng)試爐檢驗，了鍋爐的長期正常運行。

7、輔機安裝
（1）、 按照相應輔機安裝條件圖或輔機安裝使用說明書的要求，在相應的基礎(chǔ)和位置上進行安裝。
（2）、膨脹罐底部至少比用熱設(shè)備（包括循環(huán)管道）高2m以上,并不得布置在爐子正上方,其支承結(jié)構(gòu)應考慮膨脹罐及注滿導熱油后的實際載荷和風載。 膨脹罐容積不小于系統(tǒng)膨脹量的1.3倍。
（3）、儲油罐應設(shè)在系統(tǒng)低處，須與熱油爐用隔墻隔開，儲油槽容積不小于系統(tǒng)總油量的1.2倍。
（4）、電控柜應設(shè)置在無輻射處，并應面對操作人員，易于觀察及維護。
（5）、其它設(shè)備可根據(jù)具體情況，參考隨機提供的《工藝流程圖》
8、 管道安裝的總體要求參照隨機出廠技術(shù)文件:《供熱工藝流程圖》進行，并結(jié)合施工現(xiàn)場進行設(shè)計布置，管道主體材料應采用20（GB3087-2008）流體無縫鋼管。
管路布置要求按GB/T17410-2008《有機熱載體爐》的有關(guān)規(guī)定
見表一
額定功率/kW 膨脹管與溢流管DN/mm 排放管與放空管DN/mm
≤600 25 32
＞600~900 32 40
＞900~1200 40 50
＞1200~2400 50 65
＞2400~6000 65 80
＞6000~12000 80 100
＞12000~24000 100 150

管道直徑須根據(jù)本設(shè)備具體情況及泵的揚程進行合理確定。
（1）、管道采用無縫鋼管，連接采用焊接或法蘭連接，閥門管件大于等于1.6MPa級，并不得采用鑄鐵及有色金屬，管道管件安裝前清除雜物雜質(zhì)。
（2）、管道安裝時應在循環(huán)油泵的出口主管道上安裝安全閥，并接至儲油槽，熱油爐可靠泄壓安全運行。
（3）、油氣分離器與膨脹槽連接的膨脹管，嚴禁裝設(shè)閥門并不得保溫。
（4）、膨脹罐、儲油罐的排氣管直徑應比膨脹管規(guī)定值大一檔次，排氣管上下不宜裝閥門，應加防雨彎頭。
（5）、主管線管道安裝應按照GB50236-1998《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》進行，并應有2‰-3‰的坡度。且在管段的高點設(shè)置排氣口，低點設(shè)置排油口；
（6）、管道設(shè)置要合理，管道應采取熱補償措施。
（7）、管道法蘭連接處密封材料應采用金屬纏繞石墨墊片或膨脹復合石墨墊片。
（8）、膨脹管和溢流管管道上不得安裝任何閥門。膨脹管的布置應呈陡峭向上升騰趨勢，一般與水平線的夾角應大于45度，以便排氣通暢，并具有一定的長度，以便散熱，膨脹罐不應保溫。
（9）、所有設(shè)備不得承受管線重量，大于30m直段熱油管道應考慮熱油膨脹補償。
9、煙道余熱爐應安裝旁路煙道和調(diào)解閘門。余熱爐砌筑應按照GB50211-2004《工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收規(guī)范》進行施工。

10、管路法蘭應選用公稱壓力不低于1.6MPa突面或者凹凸面帶頸平焊法蘭（鍛件），法蘭推薦標準為HG/T20592-2009《鋼制管法蘭》，鍛件標準NB/T47008-2010《承壓設(shè)備用碳素鋼和合金鋼鍛件》。
10、煙風道安裝
煙風道截面不得小于爐體排煙口的截面，各連接處應密封嚴密可靠。煙風道折轉(zhuǎn)彎處應圓滑過渡，以減少風壓損失。變截面時應采取按放射線逐漸縮放的方式進行，以減少渦流損失，特別是使用旋風分離方式的除塵器進口煙道，尤其要引起注意。
11、監(jiān)測儀表的安裝
監(jiān)測儀表的安裝參見隨機出廠的技術(shù)文件《安裝指導圖》進行，并滿足TSG G0002-2010附件B對鍋爐儀表配置要求：如在進油口處安裝流量計，測循環(huán)流量，進出口設(shè)置溫度計、壓力表，尾部設(shè)有工業(yè)雙金屬溫度計，排煙溫度等測點。
六、系統(tǒng)吹掃與壓力試驗
1、系統(tǒng)吹掃
系統(tǒng)安裝完畢，應先用壓縮空氣分段進行吹掃，清除內(nèi)部的焊渣和異物。
2、壓力試驗
（1）、煙道余熱載體爐如果是本體部件出廠的，應在監(jiān)檢部門監(jiān)督下，就位前進行工作壓力的1.5倍水壓試驗，合格后方可吊裝就位。
（2）、導熱油循環(huán)管線安裝完畢后，對主要的循環(huán)管道、閥門、及爐體進行壓力試驗。壓力試驗應采用液壓試驗，試驗壓力先升至1.5倍工作壓力，保壓20分鐘，然后降壓至工作壓力進行檢查，檢查期間壓力保持不變。
（3）、試壓時，膨脹槽、儲油槽不參與壓力試驗，需用盲板封住。
（4）、壓力試驗應在當?shù)匕踩O(jiān)察部門監(jiān)督下進行并確認
（5）、系統(tǒng)打壓試驗確認無漏后，撤除盲板，與管道系統(tǒng)接通，系統(tǒng)管道暢通。
本臺鍋爐水壓試驗壓力值詳見鍋爐總圖或鍋爐本體圖
七、管道保溫
輸送導熱油的管道外皮如不加保溫，在280℃時每平方散熱約14600~21000kJ。管道保溫可參照下表：
200℃ 250℃ 300℃ 350℃
巖 棉
38~76 50 60 70 80
89~219 70 80 80 80
鍋爐爐墻、煙風道、各種熱力設(shè)備、熱力管道以及閥門應當具有良好的密封和保溫性能。當周圍環(huán)境溫度為25℃時，距門（孔）300mm以外的爐體外表面溫度不得超過50℃，爐頂不得超過70℃，各種熱力設(shè)備、熱力管道以及閥門表面溫度不得超過50℃。
八、導熱油的選用
有機熱載體爐的工作介質(zhì)為有機熱載體，俗稱：導熱油。是可燃物品，溫度達到燃點可自燃。為此導熱油品質(zhì)的優(yōu)劣，直接關(guān)系到有機熱載體爐正常運行的關(guān)鍵。引起高度重視。
1、導熱油許用溫度（牌號）的確定
導熱油嚴禁超溫使用，因此選擇導熱油其許用溫度（牌號）應需要使用的工藝溫度?？砂聪率接嬎悖篢≥T1+ΔT+C (℃)
式中：T—導熱油的許可使用溫度。
T1—用熱設(shè)備所需要導熱油的高工作溫度：由用戶按用熱設(shè)備的要求確定。
ΔT—載體爐介質(zhì)出口溫度與用熱設(shè)備介質(zhì)進口溫度之差：按供熱管線長度和管線保溫效果確定。

3、熱態(tài)調(diào)試
熱態(tài)調(diào)試包括烘爐、煮油、脫水、排氣等重要工作，熱態(tài)調(diào)試過程進入了有機熱載體爐調(diào)試關(guān)鍵時刻，應嚴格按照以下要求、步驟和順序進行且謹慎從事。
在冷態(tài)調(diào)試結(jié)束，各項準備就緒，并連續(xù)、穩(wěn)定地運行3～4小時以上，方可進行熱態(tài)調(diào)試。整個熱態(tài)調(diào)試過程中，循環(huán)泵應保持連續(xù)不間斷地運行，以確保導熱油循環(huán)良好。
（1）點火、烘爐：
點火：應采用不帶鐵釘?shù)冉饘匐s物的木柴，均鋪在爐排上引燃。烘爐前，應根據(jù)爐型的大小、砌體濕度和自然通風干燥程度制定烘爐方案，并嚴格按照既定的烘爐方案進行烘爐。初次烘爐時，火焰應集中在爐膛中央，采用文火烘焙，初期以后的火勢應均勻，并逐日緩慢加大。鏈條爐排在烘爐過程中應定期轉(zhuǎn)動，防止燒壞爐排。
整個烘爐過程應確保導熱油循環(huán)正常，并嚴格控制導熱油的升溫速度在每小時10～20℃以內(nèi)，且導熱油高溫度不得超過100℃，。烘爐過程不能急躁，更不能草率行事。特別是鏈條爐排的爐拱爐墻體積較大，烘烤時間太短除水分不能烘干以外，爐拱和爐墻的熱膨脹也不均勻，急火烘爐有可能導致爐拱爐墻發(fā)生裂紋、倒塌等事故。
烘爐過程中還應密切觀察鏈條爐排的運行狀況，檢查爐煤斗是否脫煤，應避免在運行時將爐排片暴露出來及發(fā)生脫火等現(xiàn)象。煤層厚度范圍一般在80-120mm之間，根據(jù)煤質(zhì)及燃燒情況通過煤閘板的升降來調(diào)整煤層厚度。當負荷發(fā)生變化時，宜以調(diào)節(jié)爐排速度來適合應負荷。煤的燃燒一般應在距煤閘門約200~300mm處開始為宜。任何情況下，不允許在煤閘門下燃燒。各風室供燃燒多需要的空氣量，應視煤的燃燒情況用開關(guān)調(diào)風門來控制。應定時清除爐排前部落灰斗內(nèi)的灰和漏煤，每班應開啟鍋爐左側(cè)下部的清灰門二次，清除風室內(nèi)的積灰，風室不堵塞。在運行中發(fā)現(xiàn)爐排卡住現(xiàn)象，應立即關(guān)閉調(diào)速機電機，停止運行。檢查各傳動部分潤滑溫度是否正常，一般不允許溫度超過60-70℃。
烘爐過程中還應密切觀察整個循環(huán)系統(tǒng)所有設(shè)備、管道等工況是否正常，發(fā)現(xiàn)問題應立即降低或減慢升溫速度，查明原因并采取相應措施后，才能繼續(xù)進行升溫。
一般情況下，額定熱功率小于1.4MW的小型爐，連續(xù)烘爐時間為1～3天，額定熱功率為1.5MW以上的大型爐，連續(xù)烘爐時間為3～7天。當爐墻特別潮濕時應減慢升溫速度，適當延長烘爐時間。測定的爐墻灰漿試樣含水率應小于2.5%，可認為烘爐合格。
（2）脫除導熱油中的水分和低揮發(fā)份
脫除爐膛水分后可以結(jié)合導熱油脫水同時進行，當導熱油溫度升到100℃以上時，管路系統(tǒng)中的水分和導熱油中的低揮發(fā)份開始汽化，隨著溫度的升高，導熱油中的水分和低揮發(fā)份汽化速率急劇加快，所以脫水、排氣過程的升溫速度應嚴格控制在每小時5℃以內(nèi)。
當水分和低揮發(fā)份開始汽化時，循環(huán)泵工作壓力開始波動，膨脹罐上的放空排氣口可見到有氣體逸出，此時應保持導熱油的這一溫度，并維持足夠的時間讓氣體逸出，直至循環(huán)泵工作壓力漸趨穩(wěn)定和這一溫度點汽化產(chǎn)生的汽體基本排完，并保持管路系統(tǒng)內(nèi)全部導熱油循環(huán)幾個周期，方可將導熱油的溫度升高一個等級（一般為3～5℃）繼續(xù)脫水排氣。此過程應一直持續(xù)到導熱油的溫度升至工藝要求為止。
一般情況下，導熱油加熱到105～130℃時，排氣量大，這時應密切注意膨脹罐上的放空排氣口的排氣狀況、循環(huán)泵以及壓力表的工作狀況，如遇排氣口排氣激烈、循環(huán)泵運行不穩(wěn)、壓力表擺動劇烈，這說明溫度升得太快、應立即降低導熱油溫度，以免排氣速率過快，將導熱油帶起造成“噴油”事故，釀成禍災。
隨著導熱油溫度的升高，經(jīng)反復排氣，導熱油中的水分和低揮發(fā)份即可逐漸排盡，循環(huán)泵以及壓力表趨于平穩(wěn)，運行正常。這一過程視系統(tǒng)復雜程度和水分多少的不同，進行的時間和反復排氣的次數(shù)也不同，總之這一過程應特別重視，如不將導熱油中的氣、水、低揮發(fā)份脫盡，則有機熱載體爐不可能供熱，此為導熱油液相強制循環(huán)供熱的基本特點和要求。

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