一、自動配料、混合、包裝生產(chǎn)設(shè)備1套

1．原料有4-6種，實際生產(chǎn)時為4-6種。

2．集配料、混合、包裝于一體，配料、混合、包裝均為自動化。

3. 廠房與產(chǎn)能：

（1）生產(chǎn)能力：≥2-10噸/小時（按包裝規(guī)格5Kg-50 Kg袋）。

二、規(guī)定功能、流程與設(shè)備配置

1. 規(guī)定功能：

（1）將硫酸鎂、硝酸鈣、硝酸鉀、磷酸鉀、硫酸鉀、氯化鉀中的三種或四種物料，按照配方規(guī)定的重量配比自動配料后混合均勻，按25-50Kg/袋規(guī)格自動計量、充填、包裝。

（2）原料包上平臺，采用在平臺人工拆包、直接向料倉倒料方式。

（3）因為部分物料含有結(jié)晶水，易吸潮，高溫易液化，要求配料、混料速度快，要求生產(chǎn)過程減少物料與空氣接觸時間，防止吸水返潮。

（4）生產(chǎn)線工藝流程設(shè)計、設(shè)備結(jié)構(gòu)設(shè)計、材料的選用符合防腐蝕的要求，設(shè)備能方便清理干凈，所有接觸物料部件為不銹鋼。

（5）要求計量，配料精度達±0.1%-±0.2%，混合均勻。

（6）使用預(yù)制塑料編制袋，含內(nèi)袋，內(nèi)袋為PE單膜，內(nèi)袋熱封口，外袋線縫；人工套袋的半自動充填、封口；要求封口嚴密，密封性好。

（7）要求配料系統(tǒng)可存儲多個配方，配方修改方便；可實現(xiàn)5Kg/袋、10Kg/袋多種規(guī)格的配料與包裝。

（8）設(shè)備布置緊湊，能耗低，節(jié)能。

（9）操作、維修方便，性能穩(wěn)定，故障率低，運行可靠。

（10）人流、物流通暢，自動化程度高，減少人工。

2. 流程：

四種或六種原料包上平臺―→人工拆包、向各原料倉口投料―→按配方自動配料（電子稱重）―→配好―→自動卸料至爬斗提升機料斗―→自動提升至高位平臺―→自動卸料至混合機―→自動混合均勻―→自動卸料至定量包裝機料倉（料位自動控制）--→人工套袋―→螺旋秤自動稱重計量―→自動充填―→稱好―→自動落袋―→輸送―→內(nèi)袋熱封口―→外袋縫包。        

設(shè)備配置：

（1）上包輸送機                     1臺

（2）自動配料系統(tǒng)                   1套   

（3）爬斗提升裝置                   1套

（4）自動混合系統(tǒng)                   1套   

（5) 中轉(zhuǎn)料倉                       1臺   

（6）計量充填包裝系統(tǒng)               1套   

（7）檢修平臺                       1套   

（8）生產(chǎn)線總控制柜與電氣控制系統(tǒng)   1套

氣源用戶自備。

三、生產(chǎn)線設(shè)備組成及主要功能、性能特點

（一）上包輸送機  1臺

直接用帶式輸送機將六種原料包送到高平臺，在平臺上人工投料。材料：碳鋼噴漆。

（二）自動配料系統(tǒng)  1套

功能：按照設(shè)定的重量配比，自動完成六種原料的配料。設(shè)備組成包括：原料倉6臺、臥螺旋自動加料裝置6套、稱重秤斗1件、稱重傳感器及稱重控制系統(tǒng)1套、稱重秤斗開關(guān)門機構(gòu)1套、稱重系統(tǒng)支承架1臺、振動卸料裝置2套、配料電控箱及電氣控制系統(tǒng)1套、導(dǎo)料器1套。