材料選用、骨架設(shè)計(jì)及焊接、泡沫粘接、過切編程及加工、油泥涂覆、油泥精加工、胎架（底盤），成型精修、車輪車軸及附件的制作和色彩（噴漆）處理等過程，終設(shè)計(jì)方案是以A 級曲面數(shù)模的形式發(fā)布。當(dāng)白車身數(shù)據(jù)相對穩(wěn)定、工藝驗(yàn)證階段的開發(fā)數(shù)據(jù)下發(fā)到試制部門后， 試制部門將根據(jù)正式模具分包情況對鑄造模此類長周期零件進(jìn)行快速模具的開發(fā)。因?yàn)楫a(chǎn)品數(shù)據(jù)中的小尺寸零件在批量生產(chǎn)中是要開發(fā)鋼板模具的，而正式鋼板模具的開發(fā)周期與快速模具的開發(fā)周期基本一致，即3～4個(gè)月，為節(jié)約成本，將對快速模具及正式鋼板模具并行開發(fā)?？焖倌＞邲_壓件開發(fā)清單確認(rèn)后，按照零件重要性、材料及加工難易程度將零件分為外表面件、高強(qiáng)度鋼板件、結(jié)構(gòu)件等，以便于確定快速模具材質(zhì)以及對沖壓件供應(yīng)商進(jìn)行分包。

目前，白車身快速樣件基本采用的是整車或全部鑄造模具沖壓件的開發(fā)。樣件按照在整車中的作用、質(zhì)量要求及制造難易程度， 按梯次分配給不同的供應(yīng)商， 這樣可以大大減少制造成本，避免不必要的浪費(fèi)， 但給供應(yīng)商的管理帶來一定的挑戰(zhàn)。供應(yīng)商確定之后， 要制定樣件的工藝方案，對供應(yīng)商進(jìn)行項(xiàng)目進(jìn)度跟蹤， 并對樣件制作過程中發(fā)現(xiàn)的問題及時(shí)反饋。

樣件在提樣之前重要的工作就是制件檢測，只有達(dá)到技術(shù)要求的制件才可以發(fā)貨到主機(jī)廠， 不合格制件則要求廠家限期整改。隨后便是樣件到貨后的裝車匹配與驗(yàn)證，這個(gè)過程需要各部門全程跟蹤、及時(shí)反饋，爭取以快速度完成數(shù)據(jù)的完善更新。快速成形制造技術(shù)（RP&M）將傳統(tǒng)的“去除”加工法（由毛坯切去多余材料形成零件）改為“加工法”（將材料逐層堆積形成零件），其工藝過程分為前處理、疊層制造及后處理3個(gè)階段，如圖3所示。由3D造型軟件輸出STL數(shù)據(jù)格式，然后用切片軟件沿成形的高度方向，每隔一定的間隔進(jìn)行切片處理，以便提取界面的輪廓。間隔的大小根據(jù)被成形件精度和生產(chǎn)率的要求來選定，間隔愈小，精度愈高，但成形時(shí)間愈長。間隔的范圍在0.1mm 左右，在此取值下，能得到比較光滑的成形曲面。

疊層制造的過程因各種成形工藝的不同而有較大的差異。典型的RP件工藝有：熔融沉積造型、光固化立體造型、選擇性激光燒結(jié)、分層物件制造等。

為了使零件在表面狀況或機(jī)械強(qiáng)度等具備某些功能性需求，其尺寸穩(wěn)定性、精度等的要求，需要對其進(jìn)行相應(yīng)的后處理：A、對于具有終使用性功能要求的原型制件，通常采取滲樹脂的方法對其進(jìn)行強(qiáng)化；B、而用作熔模鑄造型芯的制件，通過滲蠟來提高表面光潔度；C、另外，若存在以下問題，通常需要采用修整、打磨、拋光和表面涂覆等后處理工藝：
原型件表面不夠光滑，其曲面上存在因分層制造引起的小臺階，以及因STL格式化而可能造成的小缺陷；2】原型的薄壁和某些小特征結(jié)構(gòu)（如孤立的小柱、薄筋）可能強(qiáng)度、剛度不足；3】原型的某些尺寸、形狀還不夠；4】制件表面的顏色可能不符合產(chǎn)品的要求等。激光切割機(jī)的精度可以達(dá)到0.2mm，完全滿足樣車試制的要求。對于現(xiàn)代CAD/CAM 制造技術(shù)來說，樣件的激光切割精度就更加依賴其定位支架的制作工藝。定位支架分為油泥固定和數(shù)模截面線定位兩種形式。

油泥式固定支架（如圖5）：在油泥未凝固前，由拉延件型面確定出固定形狀。因油泥符合實(shí)際制件型面，定位相對穩(wěn)定。但容易偏離數(shù)模原始狀態(tài)，且不易發(fā)現(xiàn)差別。
截面線式定位支架（如圖6）：在數(shù)模中截取斷面線導(dǎo)入激光切割程序，用厚鋼板進(jìn)行截面制作，再按照坐標(biāo)參數(shù)組合成定位支架。因截面嚴(yán)格遵照產(chǎn)品數(shù)模加工，如拉延件不符數(shù)據(jù)，較容易發(fā)現(xiàn)漏洞，可以及時(shí)調(diào)節(jié)整改，但有定位不穩(wěn)現(xiàn)象。